一、概況

隨著優(yōu)質(zhì)動(dòng)力煤價(jià)格的逐步攀升，越來越多的火力發(fā)電企業(yè)開始摻燒品質(zhì)較差的褐煤，帶來了可觀的經(jīng)濟(jì)效益，但是由于褐煤中煤粉的比例大，揮發(fā)分高，加之該煤種粉化速度較快，全燒褐煤電廠的運(yùn)煤系統(tǒng)經(jīng)常發(fā)生煤粉自燃的火種，嚴(yán)重威脅著企業(yè)的安全、穩(wěn)定運(yùn)行。同時(shí)隨著國(guó)家經(jīng)濟(jì)的迅速發(fā)展和人民生活水平的大幅度提高，環(huán)境保護(hù)的要求日益嚴(yán)格。目前火力發(fā)電廠粉塵危害較大是一個(gè)普遍問題，由于發(fā)電廠普遍采用皮帶輸送機(jī)將燃料傳送載卸至儲(chǔ)煤倉(cāng)的運(yùn)煤方式，在輸煤系統(tǒng)各個(gè)轉(zhuǎn)運(yùn)站的落料點(diǎn)處，隨輸煤轉(zhuǎn)運(yùn)差，燃煤下落沖擊到皮帶上產(chǎn)生大量粉塵外溢，造成環(huán)境污染，危害人身健康。

為解決這一問題火力發(fā)電企業(yè)、煉鋼、煉鐵企業(yè)以及化工、煤礦、煤炭加工企業(yè)和礦山企業(yè)、供暖公司等，大都采用傳統(tǒng)的水浴式除塵器、靜電除塵器、布袋式除塵器、旋風(fēng)除塵器、多管式除塵器等方式除塵，其除塵原理隸屬負(fù)壓除塵原理。

企業(yè)發(fā)展靠創(chuàng)新、我公司同大連交通大學(xué)聯(lián)合研發(fā)生產(chǎn)的復(fù)合式無動(dòng)力除塵器，微動(dòng)力除塵器、煤倉(cāng)除塵器、彈黃導(dǎo)流裝置、是針對(duì)輸送系統(tǒng)、皮帶轉(zhuǎn)運(yùn)站揚(yáng)塵大、分布散、空間有限及傳統(tǒng)的帶式輸送機(jī)存在的撒料、跑偏、粉塵污染大、維護(hù)工作量大等問題設(shè)計(jì)的新型系列降塵設(shè)備。它有效的解決了各種傳統(tǒng)除塵器占地面積大、消耗能量大、維護(hù)量大、投資大、運(yùn)行成本高、二次污染不達(dá)標(biāo)等問題。

提高系統(tǒng)運(yùn)行可靠性，改善了設(shè)備運(yùn)行狀況和工作環(huán)境。經(jīng)已使用的廠家除塵效果檢測(cè)表明，環(huán)境質(zhì)量均達(dá)到并超過國(guó)家規(guī)定標(biāo)準(zhǔn)。（國(guó)家衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)值以下）。

   二、復(fù)合式無動(dòng)力除塵器基本原理

來自皮帶運(yùn)輸落差點(diǎn)（轉(zhuǎn)運(yùn)站）上游的物料在下落過程中與皮帶撞擊產(chǎn)生了大量的粉塵氣流，同時(shí)在物料下落沖擊壓力作用下，使降塵室的底部和上部之間產(chǎn)生了使粉塵可以流動(dòng)的空間壓差。在煤流管上部的氣壓為負(fù)壓（降塵室尾部），在煤流管下部的氣壓為正壓（降塵室首部），因此正壓粉塵氣流通過降塵室形成氣旋在渦流的作用下、使得粉塵顆粒碰撞實(shí)現(xiàn)風(fēng)粉分離后，分離的汽流返回到煤流導(dǎo)管頸部補(bǔ)充上部負(fù)壓氣源，而粉塵顆粒則落回皮帶上。物料探測(cè)器在煤流的作用下通過微動(dòng)激電器將信號(hào)傳遞至智能控制器，控制霧化系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)水霧覆蓋，最后使浮塵降落在物料上，傳送到下一段皮帶，實(shí)現(xiàn)了空氣粉塵的閉路循環(huán)。

   三、復(fù)合式微動(dòng)力除塵器基本原理：

微動(dòng)力除塵器是在無動(dòng)力除塵器的基礎(chǔ)上針對(duì)輸煤廊的特殊段設(shè)計(jì)如：落煤料管距離輸料落點(diǎn)超高產(chǎn)生的氣流，破碎機(jī)段在高速旋轉(zhuǎn)破碎過程中產(chǎn)生的氣流均比較大，僅靠無動(dòng)力回流不能完全消除正壓氣流，達(dá)不到正壓與負(fù)壓氣流的平衡、會(huì)有少量氣流沖出導(dǎo)料槽、在靠近導(dǎo)料槽出口部位按裝一臺(tái)小型布袋除塵器、解決無動(dòng)力在落差大回流不完全的弱點(diǎn)，我單位本著節(jié)能環(huán)保、減少能耗在不同工況下配置不同除塵器、優(yōu)化組合、即保證除塵效果、又降低企業(yè)成本。

   四、煤倉(cāng)除塵裝置原理

原煤通過輸煤皮帶經(jīng)由犁媒器落入鍋爐原煤倉(cāng)時(shí)，由于誘導(dǎo)氣流、沖擊氣流的作用，在原煤倉(cāng)中要形成大量的揚(yáng)塵，由于原煤倉(cāng)壓力釋放空間較小，無法滿足自降塵的要求，飛揚(yáng)的煤塵從犁煤器落料口大量沖出，造成爐前輸煤皮帶間粉塵濃度嚴(yán)重超出作業(yè)場(chǎng)所標(biāo)準(zhǔn)，總粉塵濃度最大可達(dá)50/mg3,超過作業(yè)場(chǎng)所的職業(yè)衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，嚴(yán)重威脅職工的身心健康，存在極大的安全隱患。

    我公司研制的煤倉(cāng)落料口除塵裝置解決了這一難題，該產(chǎn)品具有以下特點(diǎn)；

    1、通過在原煤倉(cāng)落料口設(shè)置高效擋塵裝置，大大降低了誘導(dǎo)氣流的產(chǎn)生，減少誘導(dǎo)氣流產(chǎn)生的粉塵量。

    2、在高效擋塵、擋料裝置的作用下，大大降低了煤流的初速度，有效減少了粉塵產(chǎn)生量；

    3、落料口沖出的粉塵在擋塵裝置的作用下強(qiáng)制進(jìn)入除塵裝置降塵室，在過濾室的濾筒作用下，煤塵顆粒被分離下來，二次回落到原煤倉(cāng)中，凈化后的空氣排到大氣中，除塵器濾袋選用耐用、不易粘結(jié)的新型覆膜濾料阻燃、防靜電、防水型覆膜濾料、基布滌淪針刺氈、單位克重；照不小于500g/m2,耐溫不小于150c;濾袋使用壽命不小于8000小時(shí)，清灰徹底，減少粉塵在濾袋表面形成布粉層板結(jié)的可能；

    4、除塵裝置本體設(shè)置可開啟式上蓋，方便運(yùn)行中和檢修時(shí)清掃及更換備件；

    5、靠巡檢通道處設(shè)有檢查窗，并設(shè)有電壓為24v的防爆照明燈，以利于運(yùn)行人員觀察煤位。

    6、安裝使用我公司研制的煤倉(cāng)除塵裝置，可以使輸煤皮帶間的總粉塵允許濃度不超過4mg/m3，呼吸性粉塵允許濃度不超過2.5mg/m3，即保證了職工的身心健康，又提高了輸煤系統(tǒng)的安全性。

   五、彈簧導(dǎo)流裝置原理：

目前在各大電廠存在輸送傳輸物料過程企業(yè)，在落料過程中的落料管部位均布置安裝有緩沖裝置。

    1、  解決落料沖擊對(duì)輸送帶的傷害。

    2、  在很多輸煤?jiǎn)挝?，由于解決了落料沖擊，解決不了下料不均即物料下落中心點(diǎn)不在輸送皮帶中心，造成傳輸皮帶跑偏位移，很多電廠往往都安裝有固定式導(dǎo)流板，但是固定式導(dǎo)流板，經(jīng)過一段時(shí)間使用極容易脫落，造成傳輸帶割傷撕裂的情況時(shí)有發(fā)生，固定導(dǎo)流板脫落，運(yùn)行人員很難提前發(fā)現(xiàn)處理，給企業(yè)造成很大的經(jīng)濟(jì)損失。

    3、  我單位生產(chǎn)彈簧導(dǎo)流裝置原理，是充分利用彈簧的特性，將下落過程的重力分解，在彈簧彈力的作用下的位移分散，形成下落物料在重力下的舜間滑落，延長(zhǎng)導(dǎo)流板使用壽命，減少下落噪音保護(hù)皮帶不被割傷撕裂。

    4、  彈簧導(dǎo)流裝置安裝特點(diǎn)，導(dǎo)流板開合活動(dòng)部分安裝在導(dǎo)料槽外部，彈簧支撐角度變位部分，軸伸在導(dǎo)料槽外部，導(dǎo)流板角度調(diào)整，通過外部螺母即可完成，并且在特殊情況下，突遇較大煤塊等重力時(shí)，設(shè)有極限位置保護(hù)，彈簧不折斷不過載變形，

    5、  輸送運(yùn)行人員巡檢方便直觀，便于發(fā)現(xiàn)導(dǎo)流板脫落造成的故障。

    6、  彈簧裝置經(jīng)過各大電廠使用 在（1.2M 1.6M）皮帶上采用此裝置效果很好，沒出現(xiàn)任何問題。

   六、自動(dòng)化噴霧控制系統(tǒng)

1、首先將傳感器執(zhí)行機(jī)構(gòu)安裝在輸煤導(dǎo)料槽上部，使用傳感器探頭直接觸到皮帶的燃煤上，采集信號(hào)傳送自動(dòng)化控制系統(tǒng)，控制系統(tǒng)發(fā)出執(zhí)行信號(hào)并接通電源，電磁閥開啟給水（皮帶在運(yùn)行狀態(tài)）。

2、輸送帶二層皮帶，當(dāng)每次輸送物料完畢、傳輸皮帶上都會(huì)附著一層粉塵二次輸送物料時(shí)，尾輪會(huì)積聚大量粉塵造成污染、噴霧控制采用同輸送帶同步用時(shí)間繼電器控制

   七、粉塵氣流循環(huán)系統(tǒng)

1、由于燃煤轉(zhuǎn)運(yùn)自上而下落料時(shí)，煤流導(dǎo)流管和封閉導(dǎo)料槽內(nèi)產(chǎn)生大量沖擊粉塵氣流。運(yùn)用空氣動(dòng)力學(xué)原理，使燃煤下落時(shí)粉塵氣流和燃煤分流運(yùn)行。因此正壓粉塵氣流通過降塵室連通返回煤流管頸部補(bǔ)充上部負(fù)壓氣源，從而達(dá)到了粉塵氣流在抑制、緩解、捕集裝置系統(tǒng)和煤流管內(nèi)來復(fù)式循環(huán)降塵處理。

   八、全封閉系統(tǒng)

導(dǎo)料槽采用滑板式（無側(cè)滾），使輸煤皮帶兩側(cè)運(yùn)行平直，在導(dǎo)料槽底部與運(yùn)動(dòng)皮帶間安裝了滑動(dòng)密封裝置，它有效的阻止了粉塵在皮帶兩側(cè)外溢。在導(dǎo)料槽出口及導(dǎo)料槽中安裝了多級(jí)具有擋塵作用的軟簾，使飛濺的粉塵在霧化作用下被擋塵簾吸附、隔阻，抖落在皮帶從而實(shí)現(xiàn)了新型導(dǎo)料槽抑塵的全封閉作用。

九、產(chǎn)品主要特點(diǎn)

對(duì)傳統(tǒng)導(dǎo)料槽進(jìn)行了改造、檢修周期及使用壽命長(zhǎng)、能耗低、設(shè)計(jì)合理、結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、自動(dòng)化程度高無須人工操作，杜絕煤粉的撒落，降低消耗。

將傳統(tǒng)的皮帶機(jī)托輥中的兩側(cè)托輥去掉，改用自潤(rùn)滑超高分子PE滑板代替，實(shí)現(xiàn)了托板對(duì)皮帶的連續(xù)支撐，由于保留的底部水平托輥承擔(dān)了物料的大部分重量，使側(cè)面皮帶與滑板之間的壓力均勻分布，即減少了摩擦力又起到密封的作用；在封閉的導(dǎo)料槽里采用專用的復(fù)合式防溢裙板，即防止煤粉通過皮帶與滑板之間的縫隙外泄，又阻止皮帶跑偏，真可謂一舉兩得地解決了輸煤系統(tǒng)一直困擾著的安全及文明生產(chǎn)的難題。采用耐磨阻燃超高分子量聚乙烯耐磨滑板替代傳統(tǒng)導(dǎo)料槽的側(cè)輥和防溢裙板，不但極大地提高了運(yùn)行使用壽命，又達(dá)到了除塵糾偏平穩(wěn)運(yùn)行的綜合效應(yīng)。

導(dǎo)料槽的側(cè)封是解決輸煤皮帶除塵的關(guān)鍵所在，由于皮帶運(yùn)行中的跳動(dòng)、跑偏以及相鄰?fù)休佒g的凹凸不平，使得側(cè)封問題難以解決。改造后采用了超高分子耐磨滑板，取代了導(dǎo)料槽下的側(cè)面托輥，從而有效地解決了皮帶跳動(dòng)的問題。在內(nèi)防溢裙板和墊板的作用下，既防止了導(dǎo)料槽內(nèi)粉塵的外泄又阻止了皮帶的跑偏。

十、效益分析

    1、  輸煤系統(tǒng)的傳統(tǒng)設(shè)計(jì)多為導(dǎo)料槽的側(cè)面采用可分離式防溢裙板封閉方式，除塵方式采用布袋式除塵器，水浴式除塵器，靜電式除塵器、多管式除塵器。我公司生產(chǎn)的復(fù)合式無動(dòng)力除塵器與之相比具有以下優(yōu)點(diǎn)：

復(fù)合式無動(dòng)力除塵器與傳統(tǒng)導(dǎo)料槽相比，年節(jié)省運(yùn)行檢修費(fèi)用很可觀。按運(yùn)行三年為一個(gè)更換周期，更換老式導(dǎo)料槽托輥、密封側(cè)板及撒料損失約為更換新型導(dǎo)料槽滑板費(fèi)用的兩倍（實(shí)際運(yùn)行周期約為五年）。

    2、  電能損耗：原水膜除塵器電機(jī)功率為15KW/臺(tái)，按70%負(fù)荷率，日利用率60%計(jì)算，每臺(tái)年耗電量為約合人民幣50000元，使用我公司的復(fù)合式無動(dòng)力除塵器用電功率接近于零，按照每個(gè)電廠除塵器20臺(tái)計(jì)算。年節(jié)省電費(fèi)100萬(wàn)元。

    3、  燃料系統(tǒng)除塵改造完畢后，清掃人員可大幅度減少，年可至少節(jié)省人工費(fèi)20萬(wàn)元。